Unterschiedliche Arten des Maschinenstopps
Artikel#: 00117
Datum: 2026-03-01
Autor: Radim
Sowohl das Entwicklungsteam als auch der Kunde wollen dasselbe: eine Maschine, die läuft und produziert. 😉
Im Projektkonzept muss jedoch auch das Anhalten der Maschine berücksichtigt und umgesetzt werden - als Reaktion auf unterschiedliche Situationen und Gründe.
Diese Gründe ergeben sich aus der vorgesehenen Nutzung der Maschine in der Produktion sowie aus Wartungs- und Serviceszenarien.
Darüber hinaus leiten sie sich aus der Risikobeurteilung ab, in der mögliche Situationen, deren Konsequenzen und Massnahmen zur Vermeidung gefährlicher Zustände analysiert werden.
Schliesslich sind Maschinenstopps auch als Reaktion auf unerwünschte und oft unvorhergesehene Ereignisse wie Störungen oder Fehler erforderlich.
Eine wichtige Frage ist, ob es sinnvoll ist, in jeder Situation die gesamte Maschine anzuhalten - oder ob es in bestimmten Fällen angemessen ist, nur einen bestimmten Teil oder ein Teilsystem zu stoppen, während der Rest der Maschine weiterhin produktiv bleibt.
Aus Sicht der Produktivität können Teilstopps attraktiv sein.
Wenn eine Störung oder ein Eingriff nur einen begrenzten Bereich der Maschine betrifft, kann das Weiterlaufen der unbeeinträchtigten Bereiche Produktionsverluste reduzieren.
Dieser Ansatz darf jedoch niemals die Sicherheit beeinträchtigen.
Jedes Konzept, das einen Weiterbetrieb erlaubt, muss Risiken für die menschliche Gesundheit zuverlässig ausschliessen, Schäden an der Maschine verhindern und negative Auswirkungen auf die Umwelt vermeiden.
Gleichzeitig muss gesagt werden, dass das einfachste und transparenteste Konzept - sowohl für den Benutzer als auch für das Systemverhalten - häufig ein vollständiger Maschinenstopp ist.
Ein kompletter Stopp ist leicht verständlich, lässt wenig Raum für Fehlinterpretationen und reduziert das Risiko unerwarteter Wechselwirkungen zwischen Teilsystemen.
Abhängig von Anwendungsfällen und Risikobeurteilung sind unterschiedliche Maschinenstopp-Konzepte erforderlich.
Diese reichen von kontrollierten Produktionsstopps über störungs- und sicherheitsbedingte Stopps bis hin zum Not-Halt.
Auch wenn sich unterschiedliche Stopptypen von aussen ähnlich darstellen, unterscheiden sich ihre Zielsetzung, Auslösemechanismen und Systemreaktionen grundlegend.
Auf dieser Grundlage lassen sich folgende Stopptypen unterscheiden:
Produktionsstopp:
Ein automatischer, programmgesteuerter Stopp, der Teil des normalen Maschinenablaufs ist, beispielsweise am Ende eines Produktionszyklus oder in einem definierten Prozesszustand.
Bediener-Stopp:
Ein vom Bediener direkt ausgelöster Stoppbefehl zur Unterbrechung des Prozesses, ohne dass ein Fehler oder eine gefährliche Situation vorliegt.
Störungsbedingter Stopp:
Ein Stopp, der automatisch vom Steuerungssystem als Reaktion auf eine erkannte Störung oder einen abnormalen Betriebszustand ausgelöst wird.
Sicherheitsbedingter Stopp:
Ein Stopp, der vom Sicherheitssystem ausgelöst wird, um das Risiko gemäss den definierten Sicherheitsfunktionen und den Ergebnissen der Risikobeurteilung zu reduzieren.
Not-Halt:
Ein sofortiger Stopp, der dazu dient, Gefahren für Menschen, die Maschine oder die Umwelt zu verhindern oder zu reduzieren.
Jeder dieser Stopptypen folgt unterschiedlichen Regeln. Das Verständnis dieser Unterschiede bildet die Grundlage für ein sicheres, produktionseffizientes, konsistentes und transparentes Stoppkonzept und wird in weiteren Artikeln detaillierter behandelt.
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